RESUMO
Introdução: O método tradicional de fabricação de moldes auriculares envolve a moldagem direta da orelha do paciente e a fabricação manual do molde, um processo que pode ser demorado e impreciso. Esse novo método consiste na modelagem do molde, via Computer Aided Design (CAD), a partir de um pré-molde obtido do paciente, e na produção desse molde utilizando a tecnologia de fabricação para manufatura aditiva. A pesquisa apresenta um novo método de fabricação de moldes auriculares, visando aprimorar o processo atualmente utilizado. Objetivo: Descrever o método proposto e avaliar uma abordagem alternativa para a fabricação de moldes auriculares, utilizando tecnologias de digitalização 3D e manufatura aditiva. Metodologia: O desenvolvimento dos moldes auriculares por meio de manufatura aditiva envolveu a abordagem de Design for Additive Manufacturing (DfAM) e o processo de Desenvolvimento de Produtos. Inicialmente foi realizada a moldagem direta da orelha do paciente para obter um pré-molde. Em seguida, esse pré-molde foi digitalizado a partir do escaneamento da peça, gerando uma nuvem de pontos, e posteriormente modelado usando um software CAD especializado, permitindo ajustes precisos na forma e nas dimensões do molde final. A fabricação do molde foi então realizada utilizando a tecnologia de Manufatura Aditiva Digital Light Processing (DLP). Para esse passo foi necessário realizar uma pesquisa de mercado, a fim de encontrar uma resina com as características mecânicas desejadas, além de ser biocompatível. Resultados: Os resultados do estudo demonstraram que os moldes auriculares fabricados por este método apresentaram resultados semelhantes aos moldes fabricados de forma convencional, porém possibilitando uma parametrização mais adequada como alteração do nível de dureza do molde. O tempo entre o momento da pré-moldagem e a entrega ao usuário, para fabricação do molde de forma tradicional, varia entre 20 e 45 dias. Para a fabricação por meio do método de digitalização e DLP, o tempo foi de 1 dia para fabricar 4 unidades. Como outra vantagem, a digitalização do processo e a possibilidade de refazer o processo sem a necessidade de retomar a retirada do pré-molde do paciente. Conclusão: Essas descobertas sugerem que a implementação dessa nova abordagem de fabricação de moldes auriculares é não apenas viável, mas também podem representar uma mudança significativa no mercado brasileiro de dispositivos auditivos. Ao oferecer um método mais eficiente, preciso e confortável para a produção de moldes personalizados, essa tecnologia tem o potencial de melhorar a qualidade de vida dos usuários de aparelhos auditivos e .avanços na indústria de saúde auditiva como um todo.