RESUMO
Introdução: o molde convencional hoje é produzido a partir de uma pré-moldagem, que diante da mistura da massa modeladora de silicone e um catalisador, é introduzida diretamente no conduto auditivo e concha do pavilhão auricular do usuário de aparelho auditivo que usa molde. Há suscetibilidade a erros na proporção entre massa modeladora e catalisador, pressão ou alteração dos tecidos moles, tempo e forma de armazenamento do material. Há ainda desconforto e ansiedade gerados ao usuário durante o procedimento. A produção deste molde através da escultura à mão livre, é baseada no espelhamento e fica sujeita à habilidade manual do protético. O sistema CAD-CAM (impressão 3D) - desenho assistido por computador e manufatura assistida por computador - vem contribuindo para otimização na produção de próteses ao minimizar desvios associadas justamente à fabricação e formulação da peça, ao ampliar a precisão e também ao reduzir o tempo e valor gasto para conclusão do trabalho. Objetivo: avaliar do ponto de vista acústico e de conforto do usuário, as vantagens e desvantagens da pré-moldagem convencional quando comparada ao escaneamento digital e manufatura assistida por computador (impressão 3D) em diferentes resinas. Metodologia: através da análise de um caso clínico, comparou-se os resultados objetivos das medidas de ganho de inserção como REUR/REOR/REAR/SII da adaptação com molde auricular produzido a partir da confecção tradicional e produzido via impressão 3D, com resinas diferentes, em um usuário de amplificação há 20 anos. Resultados: participou do estudo o sujeito do sexo masculino, 23 anos, usuário experiente de dispositivo de amplificação sonora individual e sem hipótese diagnóstica para perda auditiva. A perda auditiva é do tipo sensorioneural de grau profundo na orelha esquerda e de grau severo na orelha direita. Utilizava adaptação de dispositivo BTE unilateral à direita, com molde concha silicone (tradicional) e ajustes com a regra prescritiva DSL-V5 a 100% do ganho e contralateral com uso do dispositivo CROS (função BICROS). Na comparação dos testes de REOR com cada molde observou-se uma diminuição do pico em 3KHz na medida do pico de ressonância para cada modelo de molde: modelo tradicional (-7dB); molde 3D com resina rígida (-9dB); resina semi-flexível (-12dB); resina flexível a (-13dB). Para a medida de REAR houve uma melhora geral dos targets de 500 a 6KHz de 4dB na comparação entre os moldes. Na análise dos SII houve melhora para a intensidade de 65dB de 13% na comparação com os moldes, sendo 15% para o SII de 65dB e 29% para o SII de 75dB no molde tradicional e 17% no SII de 65dB e 31% no SII de 75dB para o molde flexível, mostrando o potencial da produção no molde 3D com a resina flexível. Conclusão: a impressão 3D com utilização da resina correta poderá ser uma maneira promissora de fabricação de moldes auriculares. A continuidade neste estudo trará os bons resultados técnicos, velocidade de entrega e baixo custo de produção, além de contribuir na melhora da dinâmica para serviços de saúde e usuários.